1 施工作业的先决条件 
1.1 具有资质的作业人员已接受施工交底，了解工程情况、施工技术要求和相关施工规范，特别是卫生级配管方面的清洁和GMP相关要求和规定。 
1.2 卫生配管材料已具备，有材料质量合格证书，并有妥善保管场所。 
1.3 与卫生配管相关的工艺设备已安装就位，并确认合格，可以配管。 
1.4 施工用设备、自动氩弧焊机、切管机等状态良好，可用。 
1.5 施工用量具、仪表已经鉴定、并在有效期内。 
1.6 作业环境整洁，符合卫生管道作业要求。 
2 材料保管 
2.1 以出厂时的标识，区分品种、材质、规格保管。 
2.2 管子、阀门、管件、特殊部件置于货架上，若置于地面上，地面应铺设无尘的 橡胶板或纸板。 
2.3 在保管期间，材料应保持出厂包装完好，不得拆封 。 
2.4 材料以当天的工作量领用，不得超量。 
2.5 作业时，不得赤手触摸管子、管件、阀门内表。 
2.6 材料保管范围内，不得带入碳钢材料，并应保持清洁和无尘。 
2.7 材料在入库前应进行对材质证明书、规格、型号、堵封和包装等检验，不合格品不得入库。 
3 作业环境 
3.1 现场材料和预制品存放场地应彻底清扫干净，确保无尘，并铺设无尘的橡胶板或纸板。 
3.2 现场在进行卫生级配管作业时不得进行非不锈钢作业。 
3.3 预制场地在作业期间每日应清理废旧料和确保现场清洁。 
3.4 严禁将碳钢材料和附有油脂类的工具带入预制场所。 
4 预制和安装 
4.1 配管预制场地内，不得进行非不锈钢工作，场地在使用前应作彻底清扫干净，确 保无尘，并铺设无尘的橡胶板或纸板。 
4.2 施工机械、工具在使用前需进行检查，并彻底清洗，表面不得有油污和其它脏物。 
4.3 在预制场地的待用材料，非到用时不得拆封和去除标识。 
4.4 卫生管的切割和坡口加工： 
4.4.1 卫生管切割需用专用的不锈钢轮式切割机或使用专用的轨道切割机进行； 切割机在使用前必须彻底清洗表面油腻和灰尘，割刀专用。 
4.4.2 切割下料尺寸，严格根据图纸的指示。 
4.4.3 切割时管内填塞无毛白布，白布上栓白线绳，白线绳必须露出管外10公分以上，防止切屑进入管内，切割后取出白布。 
4.4.4 切割后使用专用刮刀去除内外管口毛刺。 
4.4.5 切割面应平整，并与管中心线垂直，符合自动氩弧焊机进行Ι型坡口和无间 隙焊接的需要。 
4.5 预制组装 
4.5.1 严格依照图纸指示的分段进行预制段的组装，封闭段的制作，待各预制管段安装并经测量后再进行。 
4.5.2 预制段管端应用塑料帽堵封严密，并用发泡塑料薄膜包装。 
4.5.3 按照图纸对预制段编号，并对预制段进行标识。 
4.5.4 严格依照阀门、仪表、设备等安装手册进行组装。 
4.6 焊接 
4.6.1 卫生级管子的焊接，采用I型坡口无间隙不加丝方法，用自动氩弧焊机进行；无法采用自动焊接的焊缝，可采用背面氩气保护，单面焊接双面成 形的手工氩弧焊，但必须将焊缝背面抛光至母材同样状态。 
4.6.2 在正式焊接前，卫生管应分材质分规格作焊接试件，并根据客户需要会同客户确认和记录如下焊接条件，并填写《焊接试件确认记录》： 
 电流 
 时间 
 焊接电弧保护气体的流量 
 焊接管内保护气体的流量 
4.6.3 正式焊接必须依照同材质同规格合格试件的焊接条件进行。 
4.6.4 焊接不许有熔透不足、咬边等缺陷，焊缝内表凸瘤不得大于管壁厚的10％，焊珠控制在大于 25%小于 75%直径范围内。 
4.6.5 配管点焊使用手弧 TIG 焊接（物料、CIP、SIP、无菌介质管道点焊必须 充氩气保护），点焊要牢固，短小，点焊宽度不得超过焊缝宽度，并注 意不得影响正式焊接，焊接点数按下述进行： 
 3/4S 3点 
 1～1.5S 4点 
 2～4S 5点 
4.6.6 焊后立即去除氧化膜，并恢复到焊接前管表面状态 
4.6.7 焊接接地线不得损伤部件。 
4.6.8 焊接前要确认部件是否干净，若不干净应用无毛白布蘸酒精擦拭干净。 
4.6.9 预制管段在完成焊接后，即依据八.2.3 作压力试验；焊接时需及时填写《配管焊缝检验记录》。 
4.6.10 焊接用氩气必须采用 99.999%的高纯氩，可接受的焊缝为银色和浅黄色，黑色和蓝色不得接受。 
4.7 安装 
4.7.1 预制管段在就位前应再一次检查管内有无异物，若有即清除。 
4.7.2 预制管段安装严格依图示位置进行，安装后的开口部应用管帽或塑料薄膜堵封。 
4.7.3 阀门、过滤器、疏水器和其它有方向性的部件的安装必须确认其位置和通道的方向，阀门同时需注意手轮方向。 
4.7.4 隔膜阀需要根据供应商指定的倾斜角度安装。 
4.7.5 疏水器前若有温度传感器，需要保证温度传感器比疏水器垂直中心高150mm。 
4.7.6 Y 型过滤器应水平并遵照供应商指定的进出口方向安装。 
4.7.7 仪表安装应隔膜阀需要根据供应商的安装手册安装。。 
4.7.8 管道坡度依照：模块管路和短管≥2%，长管≥1% ，30m 以上较长直管， 必须大于 0.5%坡度。 
4.7.9 穿墙或楼板管要用不锈钢板或扣碗密封。 
4.7.10 蒸汽支管由主管上部接出，洁净液体介质管路优选支管由主管水平接出 或底部接出。 


5 预制管道清洗 
经检查确认为不清洁的预制管段依如下程序清洗： 
5.1 纯净水冲洗 
5.2 无油、清洁压缩空气吹干 
5.3 管端保护 
5.4 上述清洗符合要求后进行安装。安装结束后再对工艺和物料管道按下面第“六” 条要求进行系统化学清洗，直至符合要求。 
6 化学清洗（根据需要选用） 
6.1 化学清洗和钝化目的： 
去除管线内表面油脂，焊缝氧化物，游离铁离子等污物，确保符合洁净要求。 
6.2 化学清洗的方式： 
循环法清洗。 
6.3 化学清洗的步骤： 
清洗步骤及工艺参数如下： 
6.3.1 水冲洗及试漏 纯化水冲洗。 
6.3.2 脱脂、酸洗（常温下） 
脱脂的目的是去除不锈钢管线内表面在制造、安装、储存过程中产生的油脂和去除管内焊缝氧化层，保证开车安全，并使清洗液更完全，彻底地与待清洗、钝化的管线内表面接触，从而为清洗、钝化创造有利条件。脱脂、酸洗时间为 30 分钟。 脱脂药剂及使用浓度： 

药剂 使用浓度 
磷酸 8～12% 
表面活性剂 1～2% 
助剂 3% 

6.3.3 水冲洗 
用纯化水冲洗脱脂过的管线内表面，冲洗到 PH 值为 7～8 时为止。 
6.3.4 硝酸钝化 
用 33%HNO3+0.8%缓蚀剂常温钝化，时间为 30 分钟。 
6.3.5 水冲洗 
用纯化水冲洗，时间约为 1 小时；要求脱盐水的电导率小于 10us/cm、氯离子浓度小于1PPM。 
6.4 清洗、钝化质量要求： 
6.4.1 被酸接触的表面无损伤、晶间腐蚀、氢脆。 
6.4.2 被清洗、钝化管线内表面无油脂和灰尘等。 
6.4.3 清洗合格后，需及时填写记录，并经甲、乙双方签字认可。 
6.5 清洗废液的排放处理： 
所有清洗废液需进行废水排放处理，才能排放。 
6.6 安全组织措施： 
6.6.1 清洗、钝化工作统一协调、指挥，工作人员注意采取防护措施，如戴防护手 套、防护眼镜和劳保鞋等。 
6.6.2 由于施工过程接触浓酸、碱危险品，施工人员必须严格执行操作规范，杜绝违章操作。 
6.6.3 施工单位人员必须同时严格执行甲方的各项安全制度，强化“安全第一”的思想。 
6.6.4 清洗、钝化现场配备防护药品，以作紧急处理备用，并准备紧急喷淋设备，以防化学药品溅到皮肤或眼睛，可及时冲洗。 
防化学药品溅到皮肤或眼睛，可及时冲洗。 
6.6.5 高空作业按安全要求系安全带等。 
6.7 设备和环境安全要求： 
6.7.1 清洗过程中管道的接口用紧固件连接，避免接口的泄漏。 
6.7.2 在接口处放置容器，防止接口泄漏而损伤相关物品。 
6.7.3 正在清洗、钝化的管道必有明显标记，以防意外事故发生，外围做围栏，非清洗人员未经准许不得入内。 
6.7.4 清洗现场通风和照明条件良好，清除杂物，保证场地平整，道路畅通。 
6.7.5 在每次清洗管道或储罐确定后，对其它设备和非清洗管线隔离，保证清洗液不 串线和泄漏。 
7 管道支承件 
7.1 需加工的管道支承件制作根据要求和规定进行，可以在本公司的预制车间内或 现场得到允许的地方进行。 
7.2 管道支承件制作和安装可采用 TIG 焊接或螺栓连接，开孔用钻孔机。 
7.3 管道支承件安装必须保证管道不弯曲和需要的坡度。 
7.4 管道支承件上的油脂和灰尘必须彻底清除。 
8 检验 
8.1 原材料由现场经理会同项目工程师以及现场仓库材料员对照材料清单，检验以 下项目： 
 数量 
 材质 
 规格、型号 
 清洁（无毛白手套或无毛白布擦拭检验） 
 堵封、包装 
 标识 
 材料出厂质量保证书 
8.2 预制管段由质检人员对照图纸，检验以下项目： 
8.2.1 使用材料的规格、型号 
8.2.2 装配 
8.2.3 压力试验 
耐压试验介质为氮气或水，试验压力根据相关规定确定，保压 30 分 钟，用中性肥皂水试漏，结果记录。 
8.2.4 管道的清洁度用无毛白手套或无毛白布擦拭方法检验，经擦拭的无毛白 手套或无毛白布保持原样清洁度为合格。 
8.2.5 堵封 
8.2.6 编号 
8.3 安装符合性检验 对照图纸检验以下项目： 
8.3.1 阀门、仪表、设备及材料部件是否符合供应商安装手册要求 
8.3.2 管道支承件设置位置的正确性和牢固性 
8.3.3 坡度 
横管朝着液体流向的倾角≥1%(较长直管，必须大于 0.5%坡度)，倾 角用专用的倾角测量仪测定。判定不合格的给予修正。 
8.3.4 综合外观 
8.3.5 物料、CIP、SIP、其它无菌要求介质配管符合 GMP 要求，死角小于3D(管外径至阀门、仪表等关闭处)。 
8.4 焊接检验 
焊接检验以下内容： 
8.4.1 焊接条件 
8.4.2 管的切口断面 
8.4.3 点焊状态 
8.4.4 焊缝内外表面状态 
8.5 机具和资质证书检验 
以下施工用工、机具和资质证书需检验： 
8.5.1 自动氩弧焊机 
8.5.2 切割机 
8.5.3 其它机械 
8.5.4 焊工资质证书 1 施工作业的先决条件 
1.1 具有资质的作业人员已接受施工交底，了解工程情况、施工技术要求和相关施工规范，特别是卫生级配管方面的清洁和GMP相关要求和规定。 
1.2 卫生配管材料已具备，有材料质量合格证书，并有妥善保管场所。 
1.3 与卫生配管相关的工艺设备已安装就位，并确认合格，可以配管。 
1.4 施工用设备、自动氩弧焊机、切管机等状态良好，可用。 
1.5 施工用量具、仪表已经鉴定、并在有效期内。 
1.6 作业环境整洁，符合卫生管道作业要求。 
2 材料保管 
2.1 以出厂时的标识，区分品种、材质、规格保管。 
2.2 管子、阀门、管件、特殊部件置于货架上，若置于地面上，地面应铺设无尘的 橡胶板或纸板。 
2.3 在保管期间，材料应保持出厂包装完好，不得拆封 。 
2.4 材料以当天的工作量领用，不得超量。 
2.5 作业时，不得赤手触摸管子、管件、阀门内表。 
2.6 材料保管范围内，不得带入碳钢材料，并应保持清洁和无尘。 
2.7 材料在入库前应进行对材质证明书、规格、型号、堵封和包装等检验，不合格品不得入库。 
3 作业环境 
3.1 现场材料和预制品存放场地应彻底清扫干净，确保无尘，并铺设无尘的橡胶板或纸板。 
3.2 现场在进行卫生级配管作业时不得进行非不锈钢作业。 
3.3 预制场地在作业期间每日应清理废旧料和确保现场清洁。 
3.4 严禁将碳钢材料和附有油脂类的工具带入预制场所。 
4 预制和安装 
4.1 配管预制场地内，不得进行非不锈钢工作，场地在使用前应作彻底清扫干净，确 保无尘，并铺设无尘的橡胶板或纸板。 
4.2 施工机械、工具在使用前需进行检查，并彻底清洗，表面不得有油污和其它脏物。 
4.3 在预制场地的待用材料，非到用时不得拆封和去除标识。 
4.4 卫生管的切割和坡口加工： 
4.4.1 卫生管切割需用专用的不锈钢轮式切割机或使用专用的轨道切割机进行； 切割机在使用前必须彻底清洗表面油腻和灰尘，割刀专用。 
4.4.2 切割下料尺寸，严格根据图纸的指示。 
4.4.3 切割时管内填塞无毛白布，白布上栓白线绳，白线绳必须露出管外10公分以上，防止切屑进入管内，切割后取出白布。 
4.4.4 切割后使用专用刮刀去除内外管口毛刺。 
4.4.5 切割面应平整，并与管中心线垂直，符合自动氩弧焊机进行Ι型坡口和无间 隙焊接的需要。 
4.5 预制组装 
4.5.1 严格依照图纸指示的分段进行预制段的组装，封闭段的制作，待各预制管段安装并经测量后再进行。 
4.5.2 预制段管端应用塑料帽堵封严密，并用发泡塑料薄膜包装。 
4.5.3 按照图纸对预制段编号，并对预制段进行标识。 
4.5.4 严格依照阀门、仪表、设备等安装手册进行组装。 
4.6 焊接 
4.6.1 卫生级管子的焊接，采用I型坡口无间隙不加丝方法，用自动氩弧焊机进行；无法采用自动焊接的焊缝，可采用背面氩气保护，单面焊接双面成 形的手工氩弧焊，但必须将焊缝背面抛光至母材同样状态。 
4.6.2 在正式焊接前，卫生管应分材质分规格作焊接试件，并根据客户需要会同客户确认和记录如下焊接条件，并填写《焊接试件确认记录》： 
 电流 
 时间 
 焊接电弧保护气体的流量 
 焊接管内保护气体的流量 
4.6.3 正式焊接必须依照同材质同规格合格试件的焊接条件进行。 
4.6.4 焊接不许有熔透不足、咬边等缺陷，焊缝内表凸瘤不得大于管壁厚的10％，焊珠控制在大于 25%小于 75%直径范围内。 
4.6.5 配管点焊使用手弧 TIG 焊接（物料、CIP、SIP、无菌介质管道点焊必须 充氩气保护），点焊要牢固，短小，点焊宽度不得超过焊缝宽度，并注 意不得影响正式焊接，焊接点数按下述进行： 
 3/4S 3点 
 1～1.5S 4点 
 2～4S 5点 
4.6.6 焊后立即去除氧化膜，并恢复到焊接前管表面状态 
4.6.7 焊接接地线不得损伤部件。 
4.6.8 焊接前要确认部件是否干净，若不干净应用无毛白布蘸酒精擦拭干净。 
4.6.9 预制管段在完成焊接后，即依据八.2.3 作压力试验；焊接时需及时填写《配管焊缝检验记录》。 
4.6.10 焊接用氩气必须采用 99.999%的高纯氩，可接受的焊缝为银色和浅黄色，黑色和蓝色不得接受。 
4.7 安装 
4.7.1 预制管段在就位前应再一次检查管内有无异物，若有即清除。 
4.7.2 预制管段安装严格依图示位置进行，安装后的开口部应用管帽或塑料薄膜堵封。 
4.7.3 阀门、过滤器、疏水器和其它有方向性的部件的安装必须确认其位置和通道的方向，阀门同时需注意手轮方向。 
4.7.4 隔膜阀需要根据供应商指定的倾斜角度安装。 
4.7.5 疏水器前若有温度传感器，需要保证温度传感器比疏水器垂直中心高150mm。 
4.7.6 Y 型过滤器应水平并遵照供应商指定的进出口方向安装。 
4.7.7 仪表安装应隔膜阀需要根据供应商的安装手册安装。。 
4.7.8 管道坡度依照：模块管路和短管≥2%，长管≥1% ，30m 以上较长直管， 必须大于 0.5%坡度。 
4.7.9 穿墙或楼板管要用不锈钢板或扣碗密封。 
4.7.10 蒸汽支管由主管上部接出，洁净液体介质管路优选支管由主管水平接出 或底部接出。 


5 预制管道清洗 
经检查确认为不清洁的预制管段依如下程序清洗： 
5.1 纯净水冲洗 
5.2 无油、清洁压缩空气吹干 
5.3 管端保护 
5.4 上述清洗符合要求后进行安装。安装结束后再对工艺和物料管道按下面第“六” 条要求进行系统化学清洗，直至符合要求。 
6 化学清洗（根据需要选用） 
6.1 化学清洗和钝化目的： 
去除管线内表面油脂，焊缝氧化物，游离铁离子等污物，确保符合洁净要求。 
6.2 化学清洗的方式： 
循环法清洗。 
6.3 化学清洗的步骤： 
清洗步骤及工艺参数如下： 
6.3.1 水冲洗及试漏 纯化水冲洗。 
6.3.2 脱脂、酸洗（常温下） 
脱脂的目的是去除不锈钢管线内表面在制造、安装、储存过程中产生的油脂和去除管内焊缝氧化层，保证开车安全，并使清洗液更完全，彻底地与待清洗、钝化的管线内表面接触，从而为清洗、钝化创造有利条件。脱脂、酸洗时间为 30 分钟。 脱脂药剂及使用浓度： 

药剂 使用浓度 
磷酸 8～12% 
表面活性剂 1～2% 
助剂 3% 

6.3.3 水冲洗 
用纯化水冲洗脱脂过的管线内表面，冲洗到 PH 值为 7～8 时为止。 
6.3.4 硝酸钝化 
用 33%HNO3+0.8%缓蚀剂常温钝化，时间为 30 分钟。 
6.3.5 水冲洗 
用纯化水冲洗，时间约为 1 小时；要求脱盐水的电导率小于 10us/cm、氯离子浓度小于1PPM。 
6.4 清洗、钝化质量要求： 
6.4.1 被酸接触的表面无损伤、晶间腐蚀、氢脆。 
6.4.2 被清洗、钝化管线内表面无油脂和灰尘等。 
6.4.3 清洗合格后，需及时填写记录，并经甲、乙双方签字认可。 
6.5 清洗废液的排放处理： 
所有清洗废液需进行废水排放处理，才能排放。 
6.6 安全组织措施： 
6.6.1 清洗、钝化工作统一协调、指挥，工作人员注意采取防护措施，如戴防护手 套、防护眼镜和劳保鞋等。 
6.6.2 由于施工过程接触浓酸、碱危险品，施工人员必须严格执行操作规范，杜绝违章操作。 
6.6.3 施工单位人员必须同时严格执行甲方的各项安全制度，强化“安全第一”的思想。 
6.6.4 清洗、钝化现场配备防护药品，以作紧急处理备用，并准备紧急喷淋设备，以防化学药品溅到皮肤或眼睛，可及时冲洗。 
防化学药品溅到皮肤或眼睛，可及时冲洗。 
6.6.5 高空作业按安全要求系安全带等。 
6.7 设备和环境安全要求： 
6.7.1 清洗过程中管道的接口用紧固件连接，避免接口的泄漏。 
6.7.2 在接口处放置容器，防止接口泄漏而损伤相关物品。 
6.7.3 正在清洗、钝化的管道必有明显标记，以防意外事故发生，外围做围栏，非清洗人员未经准许不得入内。 
6.7.4 清洗现场通风和照明条件良好，清除杂物，保证场地平整，道路畅通。 
6.7.5 在每次清洗管道或储罐确定后，对其它设备和非清洗管线隔离，保证清洗液不 串线和泄漏。 
7 管道支承件 
7.1 需加工的管道支承件制作根据要求和规定进行，可以在本公司的预制车间内或 现场得到允许的地方进行。 
7.2 管道支承件制作和安装可采用 TIG 焊接或螺栓连接，开孔用钻孔机。 
7.3 管道支承件安装必须保证管道不弯曲和需要的坡度。 
7.4 管道支承件上的油脂和灰尘必须彻底清除。 
8 检验 
8.1 原材料由现场经理会同项目工程师以及现场仓库材料员对照材料清单，检验以 下项目： 
 数量 
 材质 
 规格、型号 
 清洁（无毛白手套或无毛白布擦拭检验） 
 堵封、包装 
 标识 
 材料出厂质量保证书 
8.2 预制管段由质检人员对照图纸，检验以下项目： 
8.2.1 使用材料的规格、型号 
8.2.2 装配 
8.2.3 压力试验 
耐压试验介质为氮气或水，试验压力根据相关规定确定，保压 30 分 钟，用中性肥皂水试漏，结果记录。 
8.2.4 管道的清洁度用无毛白手套或无毛白布擦拭方法检验，经擦拭的无毛白 手套或无毛白布保持原样清洁度为合格。 
8.2.5 堵封 
8.2.6 编号 
8.3 安装符合性检验 对照图纸检验以下项目： 
8.3.1 阀门、仪表、设备及材料部件是否符合供应商安装手册要求 
8.3.2 管道支承件设置位置的正确性和牢固性 
8.3.3 坡度 
横管朝着液体流向的倾角≥1%(较长直管，必须大于 0.5%坡度)，倾 角用专用的倾角测量仪测定。判定不合格的给予修正。 
8.3.4 综合外观 
8.3.5 物料、CIP、SIP、其它无菌要求介质配管符合 GMP 要求，死角小于3D(管外径至阀门、仪表等关闭处)。 
8.4 焊接检验 
焊接检验以下内容： 
8.4.1 焊接条件 
8.4.2 管的切口断面 
8.4.3 点焊状态 
8.4.4 焊缝内外表面状态 
8.5 机具和资质证书检验 
以下施工用工、机具和资质证书需检验： 
8.5.1 自动氩弧焊机 
8.5.2 切割机 
8.5.3 其它机械 
8.5.4 焊工资质证书